Het Nederlandse bedrijf Robot Vloerverwarming ontwikkelt, produceert en verkoopt vloerverwarmingverdeelunits, waaronder het succesvolle type “standaard verdeelunit”, een compacte unit met de keuze uit 1 tot 15 groepen. De standaard verdeelunit wordt vervaardigd uit een stalen kokerprofiel.

Een kunststof versie van de “standaard verdeelunit” heeft potentieel grote voordelen wat betreft productie efficiëntie. Verdelers met losse kunststof koppelstukken zijn reeds op de markt, hiervoor moet voor elke groep een koppelstuk aan het systeem worden toegevoegd. Dit was voor Robot een no-go. De kracht van het huidige Robot product is juist de compacte unit uit één stuk met minimale kans op lekkages.

Daarop heeft BPO verschillende opties onderzocht om een kunststof verdeelunit uit één stuk te realiseren. Zo zijn ideeën ontwikkeld voor rotatiegieten, extrusie, en spuitgieten. De technische haalbaarheid van de verschillende opties is met behulp van FEM simulaties geanalyseerd. Naast productietechnieken zijn ook diverse materialen de revue gepasseerd. Uiteindelijk is gekozen voor spuitgieten, waarbij de verschillende groepen worden geproduceerd door middel van wisseldelen in de matrijs.

Bij het ontwerp is in het bijzonder aandacht besteed aan het lekdicht houden van alle openingen die nodig zijn voor de assemblage van onderdelen zoals slangaansluitingen, het pomphuis, insteektemperatuurmeters, inregelventiel, ontluchters, etc. De verbindingen moeten hoge drukken kunnen weerstaan, wat gerealiseerd wordt door speciaal voor deze toepassing ontwikkelde inserts.

Een deling van de behuizing bleek onontkoombaar met het oog op assemblage. Voor de verbinding tussen de voor- en achterkant is uitgebreid onderzoek gedaan naar lassen en lijmen, waarbij uiteindelijk is gekozen voor lijmen. Veel onderzoek is gedaan naar de soort lijm, de optimale geometrie rond de verlijming en de optimale verwerkingscondities van de lijm.

BPO heeft Robot tevens geadviseerd bij de selectie van een producent. Een producent met ervaring wat betreft verlijmen, inserts en modulaire matrijzen genoot de voorkeur. De units worden momenteel door Pekago geproduceerd en verlijmd met een voor dit project speciaal ontwikkelde lijmrobot.

De innovatieve verdeelunit is uitvoerig getest (onder andere bij TNO) en wordt binnenkort geïntroduceerd onder de naam “Next”.

Wat je ook nodig hebt, we zijn hier om te helpen

Heeft u een vraag?

Stel een vraag
Soortgelijke projecten

Titanium geprint onderdeel voor de NH90 helikopter

KlantHet Commando Luchtstrijdkrachten (CLSK)
Product3D geprinte ladder beugel